Как делают рабочие ботинки?

Как делают рабочие ботинки?

Вы когда-нибудь восхищались парой сапог и задавались вопросом, как они сделаны? Вы когда-нибудь задумывались о часах мастерства, используемых материалах и для чего они используются? Также вы можете узнать, что такое лоферы, купить вы их можете на сайте Marccony.ru.

Ну, не удивляйтесь больше. Здесь мы даем вам краткое изложение самых обычных входов и выходов в изготовлении обуви.

Секции рабочего ботинка (состав)

1. Как сделан верх

У компаний, производящих рабочую обувь , будут свои способы изготовления каждой части обуви, но процессы будут очень похожими. Начнем с верхней части ботинка, используя самый обычный материал.

На протяжении веков шкуры животных использовались для изготовления одежды. Особенно обувь из-за ее прочности и водостойкости.

В этом случае шкура проходит через бритву, которая выравнивает ее, прежде чем она станет водонепроницаемой и дубильной. Дубление обычно производится в барабане для повторного дубления с использованием воды и красителей при температуре 32-63°C.

Затем кожу сушат в вакууме в течение нескольких минут при температуре около 70° и подвешивают на 24-48 часов. Затем его растягивают и выравнивают на пластине для вакуумной сушки.

Теперь они подходят к делу творчески. Материал нарезается на соответствующие формы с помощью пуансона в прессе. На один ботинок требуется около 0, 4 м².

Края истончены на машинке для удобства пришивания. Они также обрезают внутреннюю подкладку, если это требуется для конкретных ботинок, и слои сшиваются вместе с внешними частями, чтобы сформировать верхнюю структуру, прежде чем обрезать лишний материал.

Теперь мы не можем забыть шнурки, не так ли? Люверсы для шнурков пробиты. Обычно они изготавливаются из алюминия, латуни или стали.

Крепление для стопы затем прикрепляется к так называемой форме или гипсовой повязке, которая входит внутрь, формируя форму стопы. Любые неровности удаляются с помощью машинки.

Если требуется защита носка, внешний слой оттягивается, вставляется и фиксируется колпачок (из какого бы материала он ни был), затем внешний слой заворачивается на низ, прихватывается и приклеивается.

Внутренний гипс/форма теперь сняты и готовы к работе над подошвой.

Вкратце, вот процесс изготовления верха рабочего ботинка.

  • Шкура проходит через бритву, которая выравнивает ее.
  • Дубление в барабане при 32-63°C
  • Кожа, высушенная в вакууме при температуре около 70°C
  • Висит 24-48 часов
  • Растянуты и выровнены на пластине для вакуумной сушки.
  • Материал нарезается на формы с помощью пуансона в прессе и сшивается вместе.
  • Края утончены для облегчения шитья.
  • Если требуется подкладка, ее вырезают по фигуре и пришивают к коже.
  • Излишки материала обрезаются
  • Кружевные люверсы и/или крючки вставлены. Обычно алюминий, латунь или сталь
  • Форма/отливка входит внутрь конструкции и к ней прибивается крепление для ног.
  • Неровности удалены
  • Защита носка вставляется при необходимости
  • Внешний слой оборачивается вокруг дна, прикрепляется и приклеивается
  • Внутренняя форма/отливка снята, готовая к работе с подошвой.

2. Как сделана подошва

Подошва изготавливается по-разному в зависимости от того, какой материал необходим и для какой функции.

Большинство рабочих ботинок изготавливаются из различных каучуков, которые формуются, когда жидкая резина заливается в форму при высокой температуре, а затем охлаждается до затвердевания.

На пресс-форме часто остается отпечаток логотипа компании и другой соответствующей информации, такой как размер ботинка и страна, в которой он был произведен.

Наиболее распространенные, возможно, из-за долговечности, производятся компанией Vibram. Они проходят строгие испытания, чтобы сделать их маслостойкими и устойчивыми к скольжению, а также устойчивыми к опасности поражения электрическим током в соответствии со стандартами ASTM.

Вкратце, вот процесс изготовления подошвы рабочего ботинка.

  • Жидкая резина, заливаемая в форму при высоких температурах
  • Охлажденный для установки
  • Плесень часто оставляет отпечатки логотипа компании, размера ботинка, страны производства и т.д.
  • Тщательные испытания на маслостойкость и устойчивость к скольжению , электрическую опасность и т. д. в соответствии со стандартами ASTM

3. Как они крепятся друг к другу

Давно прошли времена, когда к конструкции прибивали куски дерева для лечения. Во всяком случае, для рабочих ботинок.

Нет, в наши дни подошвы — это ваши шины Michelin или Goodyear в мире ботинок. Шины, извините, резиновые подошвы вулканизированы, что означает, что они приварены к основной конструкции примерно под углом 165°. Затем края подошв шлифуют, чтобы удалить остатки вулканизации.

Рабочие ботинки обычно (но не всегда) имеют дополнительную строчку на подошве. Особенно в районах, склонных к расслоению.

  • Подошва приварена к основной конструкции под углом 165° (вулканизация).
  • Края отшлифованы для удаления остатков вулканизации
  • На некоторых ботинках добавлены швы, особенно в местах, склонных к расслаиванию.

Вышеупомянутый процесс является одним из наиболее распространенных способов сборки рабочих ботинок, но есть и другие способы, которыми сапожники прикрепляют подошву к верху.

Как правило, рабочая обувь с использованием перечисленных ниже методов стоит дороже, так как для работы на ней требуется специальная техника и дополнительные навыки.

Здоровье Общество Разное